Première étape de la fabrication d’un moteur d’avion : la conception. Dans les bureaux d’études, chaque pièce, chaque système informatique est dessiné à l’aide de logiciels. Testés virtuellement puis sans cesse améliorés, ces éléments ne passeront en phase d’élaboration que lorsqu’ils correspondront parfaitement aux demandes des clients. Un travail de longue haleine qui peut durer des mois, voire des années.

Durant cette phase de conception, des essais dits de R & D sont réalisés, d’abord sur  pièce puis sur moteur complet. Ces tests permettent aux ingénieurs des bureaux d’études d’observer en conditions réelles dans la salle de banc d’essais comment ce qu’ils ont conçu réagit. Aidés par des metteurs au point, des techniciens vont effectuer toute une série de mesures qui permettront aux ingénieurs d’ajuster leurs calculs et d’améliorer leur pièce ou leur système.

Passage à la fabrication ! Dans cet atelier, plusieurs moteurs, à la fois civils et militaires, sont assemblés. Certains entièrement, d’autres seront finalisés chez des entreprises partenaires. À chacun une zone de travail bien délimitée. 130 personnes, mécaniciens et techniciens, travaillent ici sous la supervision de responsables de production.

Au "magasin", les pièces nécessaires à l’assemblage d’un moteur sont entreposées. Toutes sont vérifiées et répertoriés par des logisticiens, un passage indispensable pour assurer leur traçabilité. Dès qu’un mécanicien à l’atelier a besoin d’une pièce, la demande est envoyée au magasin. Chaque jour, visserie, écrous, joints sont sortis de leurs emballages pour être immédiatement montés.

L’assemblage d’un moteur se fait en plusieurs étapes. Polyvalents, les ouvriers sont formés pour se relayer sur les différents postes de travail, selon une rotation en 2 x 8 ou en 3 x 8. À chaque fois, par équipe, ils assemblent des pièces bien particulières : soufflante, turbine, enceinte arrière...

Pour ce moteur, le montage se fait en cinq phases. Un monteur travaille actuellement sur la 4e : il monte les rampes de refroidissement qui vont servir à refroidir la turbine basse pression. Le lendemain, une autre équipe prendra le relais et terminera l’assemblage. Souvent, des monteurs expérimentés travaillent avec de jeunes recrues en formation. Ce tutorat permet de transmettre un savoir-faire maison.

Dernière étape avant la commercialisation : les tests sur un banc d’essais. Les metteurs au point installent le moteur devant un impressionnant système d’éjection qui sert à "aspirer" le bruit. Dans une autre pièce, derrière leurs ordinateurs, les techniciens essais commencent le rodage du moteur puis vérifient un certain nombre de paramètres établis par le client : niveau de poussée, niveau d’huile, consommation… Une fois les essais terminés, les moteurs seront conditionnés, puis stockés dans l’attente de leur livraison.